(一).模具设计流程:
1.接受任务书。
2.分析图纸:产品技术要求、重点管控尺寸、公差要求分析。
3.初步确认模具方案:模具结构、模具规格、型腔数。
4.模具成本分析、报价。
5.确定模具主要结构:
(1).型腔布置。根据铸件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
(2). 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工,排气、脱模及成型操作,压铸件的表面质量等。
(3). 确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小、排气板的布置)。
(4). 选择顶出方式(顶针、司筒针、斜顶),决定侧凹处理方法、抽芯方式(机械抽芯、油缸抽芯)。
(5). 确定加热、冷却方式及加热、冷却沟槽的形状、位置、加热元件(油路)的安装部位。
(6). 根据模具材料、强度计算或者经验数据,确定模具零件厚度及外形尺寸,外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
(7). 确定主要成型零件,结构件的结构形式。
(8). 考虑模具各部分的强度,计算成型零件工作尺寸。
(9).模流分析。
6. 绘制模具图。
(1).模具2D排位图。
(2). 模具流道图。
(3). 3D模具图。
(4).模具零件图。
7.模具图纸审核、下发、存档。
8.制定模具加工工序。
9.编制各工序的工艺文件(工艺图、工艺卡)。
10. 工艺文件审核、下发、存档。
(二).模具制作流程:
1.图纸分析:
(1).产品技术要求分析:重点管控尺寸、公差要求。
(2).模具装配图纸检讨:模座(模板)檢討、定、动模仁檢討、澆注系統檢討、頂出,抽芯,冷卻机构檢討。
(3).3D拆模图分析:零件加工、模具组装、生产安排的合理化。
(4).加工零件图点检:加工精度保证、加工尺寸保证。
2.订料:模胚(龙记)、浇口套、分流锥、模仁(DH31S)、行位件、油缸、顶针、镶针、排气板等。
3.粗加工:模胚(A、B板)、浇口套、分流锥、模仁、行位件、排气板。
4.加工工艺孔、基准面; 分流锥、行位型芯、镶件。
5.粗加工顶针孔、穿线孔、油路孔:模仁、行位型芯、镶件、浇口套、分流锥、排气板。
6.热处理:浇口套、分流锥、模仁、行位型芯、镶件、排气板。
7.精加工:浇口套、分流锥(车床、线割、CNC、放电、内圆磨)。
模仁、行位型芯、镶件(线割、CNC、放电)。
8.加工顶出机构;后模仁(线割顶针孔、放电顶针孔避空位)。
模胚B板(钻床加工顶针孔)。
顶针面板(钻床加工顶针固定孔)。
顶针底板(钻床、丝攻加工拉杆螺孔)。
模具底板(配做垃圾钉、钻床加工顶杆孔)。
配做顶针、顶针杯头定位、顶针板限位(磨床、钳工)。
9. 加热油路、冷却水路加工、装配:浇口套(车床、钻床、丝攻加工螺牙孔)。
分流锥(钻床、丝攻加工螺牙孔)。
模仁、行位型芯(钻床、丝攻加工螺牙孔)。
模胚A、B板(钻床、加工油路过孔)。
10.加工浇注、排气系统:浇口套(铣床、加工流道)。
分流锥(铣床、加工流道)。
模仁、行位型芯(铣床、CNC、放电、加工流道、浇口、渣包、排气槽)。
排气板(铣床、磨床、CNC、放电、线割加工排气流道、浇口)。
模胚A、B板(铣床、)加工排气槽)。
11.加工行位配件、码模槽、打模孔等:行位配件(铣床、磨床、钻床、钳工加工)。
码模槽(铣床、CNC加工)。
打模孔(钻床、加工)。
12.模仁、行位型芯、镶件、镶针、铜公抛光:粗拋: 220#油石等;精抛:砂纸800#到2000#(镜面光洁度)。
13.零件检测:各工序所有的零件(铜公)加工完成后,经过三次元等检测量具检验OK后,才能流入下一工序。
14.模具FIT模:模具分型面(模仁面)、行位封料位、浇口套与分流锥的配合位由钳工FIT模。
15.模具装配:模具所有的零件加工完成、检测OK,模具标准件到位后,组装模具。
16.检查模具、填写《新模到厂检查表》。
(三).模具加工主要设备简介:
1.铣床 :加工精度:± 0.02mm。加工特性:适合断差, 孔 , 台阶, 槽等系列成型加工。
2. 磨床 :加工精度:± 0.001 mm ~ ± 0.005 mm。加工特性: 适合断差 ,圆弧 , 斜面 , 槽等精密成型加工。
3. 钻床 :加工精度:± 0.02mm。加工特性:适合孔 , 槽等系列成型加工。
4.车床:加工精度:± 0.01mm。加工特性:外圆、内孔、端面等系列成型加工及各类铜公的
粗、精加工。
5.CNC加工中心 :加工精度: ± 0.01 mm。加工特性: 适合定、动母模座,3D模仁及各类铜公的
粗、精加工。
6.线割机(快、慢走丝) :加工精度: ±0.002 mm ~ ±0.005 mm。加工特性:加工精度高,光洁度好,操作方便,可加工上下异形的工件。
7. 火花机(普通、精密) :加工精度: ± 0.002 mm ~± 0.01 mm。加工特性:适合于加工槽类﹑孔类及复杂成型类的工件﹐可鏡面加工。